1 Übersicht
Der Produktionsprozess des Wärmedämm-Einfädelprofils ist relativ komplex und der Einfädel- und Laminierprozess ist relativ spät. Die in diesen Prozess einfließenden Halbzeuge werden durch die harte Arbeit vieler Mitarbeiter im Frontprozess fertiggestellt. Sobald Abfallprodukte beim Striping-Prozess für Verbundwerkstoffe anfallen, werden diese zu relativ schwerwiegenden wirtschaftlichen Verlusten führen, was zum Verlust vieler früherer Arbeitsergebnisse führt, was zu einer enormen Verschwendung führt.
Bei der Herstellung von Wärmedämm-Gewindeprofilen kommt es aufgrund verschiedener Faktoren häufig zu Profilausschüssen. Die Hauptursache für Ausschuss bei diesem Prozess ist die Rissbildung in den Kerben des Wärmedämmbandes. Es gibt viele Gründe für Risse in der Kerbe des Wärmedämmstreifens. Hier konzentrieren wir uns hauptsächlich auf die Suche nach den Ursachen für Fehler wie Schrumpfschwanz und Schichtung, die durch den Extrusionsprozess verursacht werden und zu Rissen in den Kerben führen die Wärmedämmprofile aus Aluminiumlegierung während des Einfädelns und Laminierens und lösen dieses Problem durch die Verbesserung der Form und anderer Methoden.
2 Problemphänomene
Während des Verbundproduktionsprozesses von wärmeisolierenden Gewindeprofilen kam es plötzlich zu Chargenrissen in wärmeisolierenden Kerben. Nach der Überprüfung weist das Rissphänomen ein bestimmtes Muster auf. Am Ende eines bestimmten Modells reißt alles, und die Risslängen sind alle gleich. Es liegt innerhalb eines bestimmten Bereichs (20–40 cm vom Ende entfernt) und normalisiert sich nach einer Zeit der Rissbildung wieder. Die Bilder nach dem Knacken sind in Abbildung 1 und Abbildung 2 dargestellt.
3 Problemfindung
1) Klassifizieren Sie zunächst die problematischen Profile und speichern Sie sie zusammen, überprüfen Sie das Rissphänomen einzeln und ermitteln Sie die Gemeinsamkeiten und Unterschiede bei der Rissbildung. Nach wiederholter Verfolgung weist das Phänomen der Rissbildung ein bestimmtes Muster auf. Am Ende eines einzelnen Modells bricht alles zusammen. Die Form des gerissenen Modells ist ein gewöhnliches Materialstück ohne Hohlraum, und die Risslänge liegt innerhalb eines bestimmten Bereichs. Innerhalb von 20–40 cm vom Ende normalisiert es sich nach einer Weile wieder.
2) Aus der Produktionsverfolgungskarte dieser Profilcharge können wir die bei der Produktion dieses Typs verwendete Formnummer ermitteln. Während der Produktion wird die geometrische Größe der Kerbe dieses Modells und die geometrische Größe der Hitze getestet Die mechanischen Eigenschaften des Profils und die Oberflächenhärte liegen in einem akzeptablen Rahmen.
3) Während des Verbundwerkstoffproduktionsprozesses wurden die Verbundwerkstoffprozessparameter und Produktionsabläufe verfolgt. Es gab keine Auffälligkeiten, jedoch gab es bei der Produktion der Profilcharge immer noch Risse.
4) Nach der Überprüfung des Bruchs am Riss wurden einige diskontinuierliche Strukturen gefunden. In Anbetracht dessen, dass die Ursache dieses Phänomens durch Extrusionsfehler verursacht werden sollte, die durch den Extrusionsprozess verursacht werden.
5) Aus dem obigen Phänomen ist ersichtlich, dass die Ursache der Rissbildung nicht in der Härte des Profils und des Verbundprozesses liegt, sondern zunächst auf Extrusionsfehler zurückzuführen ist. Um die Ursache des Problems weiter zu überprüfen, wurden die folgenden Tests durchgeführt.
6) Verwenden Sie denselben Formensatz, um Tests auf Maschinen mit unterschiedlicher Tonnage und unterschiedlichen Extrusionsgeschwindigkeiten durchzuführen. Verwenden Sie zur Durchführung des Tests jeweils eine 600-Tonnen-Maschine und eine 800-Tonnen-Maschine. Materialkopf und Materialende separat markieren und in Körbe verpacken. Die Härte nach Alterung bei 10-12HW. Zur Prüfung des Profils am Kopf und Ende des Materials wurde die alkalische Wasserkorrosionsmethode verwendet. Es wurde festgestellt, dass der Materialschwanz Schrumpfungs- und Schichtungsphänomene aufwies. Es wurde festgestellt, dass die Ursache der Rissbildung durch Schrumpfende und Schichtung verursacht wurde. Die Bilder nach dem Alkaliätzen sind in den Abbildungen 2 und 3 dargestellt. An dieser Profilcharge wurden Verbundstofftests durchgeführt, um das Rissphänomen zu überprüfen. Die Testdaten sind in Tabelle 1 aufgeführt.
Abbildungen 2 und 3
Tabelle 1
7) Aus den Daten in der obigen Tabelle ist ersichtlich, dass am Kopf des Materials keine Risse auftreten und der Anteil der Risse am Ende des Materials am größten ist. Die Ursache der Rissbildung hat wenig mit der Größe der Maschine und der Geschwindigkeit der Maschine zu tun. Das Rissverhältnis des Schwanzmaterials ist am größten und steht in direktem Zusammenhang mit der Sägelänge des Schwanzmaterials. Nachdem der rissige Teil in alkalischem Wasser eingeweicht und getestet wurde, treten Schrumpfschwanz und Schichtung auf. Sobald der Schrumpfschwanz und die Schichtungsteile abgeschnitten sind, kommt es zu keiner Rissbildung.
4 Problemlösungsmethoden und vorbeugende Maßnahmen
1) Um die dadurch verursachte Kerbrissbildung zu reduzieren, die Ausbeute zu verbessern und den Abfall zu reduzieren, werden die folgenden Maßnahmen zur Produktionskontrolle ergriffen. Diese Lösung eignet sich für andere ähnliche Modelle, bei denen es sich bei der Extrusionsdüse um eine Flachdüse handelt. Die bei der Extrusionsproduktion auftretenden Schrumpfungs- und Schichtbildungsphänomene führen zu Qualitätsproblemen wie Rissen in den Endkerben beim Compoundieren.
2) Kontrollieren Sie beim Annehmen der Form genau die Kerbengröße. Verwenden Sie ein einziges Materialstück, um eine integrierte Form herzustellen, fügen Sie der Form doppelte Schweißkammern hinzu oder öffnen Sie eine falsch geteilte Form, um die Qualitätsauswirkungen von Schrumpfschwanz und Schichtung auf das fertige Produkt zu reduzieren.
3) Während der Strangpressproduktion muss die Oberfläche der Aluminiumstange sauber und frei von Staub, Öl und anderen Verunreinigungen sein. Der Extrusionsprozess sollte einen allmählich abgeschwächten Extrusionsmodus annehmen. Dies kann die Austrittsgeschwindigkeit am Ende der Extrusion verlangsamen und Schrumpfende und Schichtbildung reduzieren.
4) Bei der Extrusionsproduktion werden Niedrigtemperatur- und Hochgeschwindigkeitsextrusionen eingesetzt, und die Temperatur des Aluminiumstabs an der Maschine wird zwischen 460 und 480 °C kontrolliert. Die Formtemperatur wird auf 470 ℃ ± 10 ℃ geregelt, die Extrusionszylindertemperatur wird auf etwa 420 ℃ geregelt und die Extrusionsauslasstemperatur wird auf 490–525 ℃ geregelt. Nach der Extrusion wird der Ventilator zur Kühlung eingeschaltet. Die Restlänge sollte um mehr als 5 mm als üblich vergrößert werden.
5) Bei der Herstellung dieser Art von Profilen ist es am besten, eine größere Maschine zu verwenden, um die Extrusionskraft zu erhöhen, den Grad der Metallverschmelzung zu verbessern und die Dichte des Materials sicherzustellen.
6) Während der Extrusionsproduktion muss im Voraus ein Eimer mit alkalischem Wasser vorbereitet werden. Der Bediener sägt das Materialende ab, um die Länge des Schrumpfendes und die Schichtung zu überprüfen. Schwarze Streifen auf der alkaligeätzten Oberfläche weisen darauf hin, dass ein Schrumpfschwanz und eine Schichtung stattgefunden haben. Überprüfen Sie nach dem weiteren Sägen, bis der Querschnitt hell ist und keine schwarzen Streifen aufweist, 3-5 Aluminiumstäbe, um die Längenänderungen nach dem Schrumpfen des Schwanzes und der Schichtung zu sehen. Um zu verhindern, dass Schrumpfende und Schichtung auf die Profilprodukte übertragen werden, werden entsprechend der längsten Länge 20 cm hinzugefügt, die Sägelänge des Endes des Formsatzes bestimmt, der problematische Teil abgesägt und mit dem Sägen in das fertige Produkt begonnen. Während des Vorgangs können Kopf und Ende des Materials flexibel versetzt und gesägt werden, es dürfen jedoch keine Mängel am Profilprodukt entstehen. Überwacht und geprüft durch maschinelle Qualitätskontrolle. Wenn die Länge des Schrumpfendes und die Schichtung die Ausbeute beeinträchtigen, entfernen Sie die Form rechtzeitig und schneiden Sie die Form ab, bis sie normal ist, bevor die normale Produktion beginnen kann.
5 Zusammenfassung
1) Mehrere Chargen wärmedämmender Streifenprofile, die mit den oben genannten Methoden hergestellt wurden, wurden getestet und es traten keine ähnlichen Kerbrisse auf. Die Scherkennwerte der Profile erfüllten alle die Anforderungen der nationalen Norm GB/T5237.6-2017 „Gebäudeprofile aus Aluminiumlegierung Nr. 6 Teil: für Isolierprofile“.
2) Um das Auftreten dieses Problems zu verhindern, wurde ein tägliches Inspektionssystem entwickelt, um das Problem rechtzeitig zu beheben und Korrekturen vorzunehmen, um zu verhindern, dass gefährliche Profile in den Verbundprozess gelangen, und um den Abfall im Produktionsprozess zu reduzieren.
3) Zusätzlich zur Vermeidung von Rissen, die durch Extrusionsfehler, Schrumpfende und Schichtung verursacht werden, sollten wir immer auf das Rissphänomen achten, das durch Faktoren wie die Geometrie der Kerbe, die Oberflächenhärte und die mechanischen Eigenschaften des Materials sowie die Prozessparameter verursacht wird des Verbundprozesses.
Herausgegeben von May Jiang von MAT Aluminium
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 22. Juni 2024
