Prozessablauf
1. Anodisieren von silberbasierten Materialien und elektrophoretischen Materialien auf Silberbasis: Laden – Wasserspülen – Polieren bei niedriger Temperatur – Wasserspülen – Wasserspülen – Klemmen – Anodisieren – Wasserspülen – Wasserspülen – Wasserspülen – Verschließen von Löchern – Wasserspülen – Wasserspülen – Ausblenden – Lufttrocknen – Prüfen – Starten des Elektrophoreseprozesses – Verpacken.
2. Anodisieren von mattierten Materialien und mattierten elektrophoretischen Materialien: Beladen – Entfetten – Wasserspülen – Säureätzen – Wasserspülen – Wasserspülen – Alkaliätzen – Wasserspülen – Wasserspülen – Neutralisieren und Aufhellen – Wasserspülen – Wasserspülen – Klemmen – Anodisieren – Wasserspülen – Wasserspülen – Wasserspülen – Verschließen von Löchern – Wasserspülen – Wasserspülen – Ausblenden – Lufttrocknen – Prüfen – Starten des Elektrophoreseprozesses – Verpacken.
3. Anodisieren von Farbstoffen und färbenden elektrophoretischen Materialien: Laden – Wasserspülen – Polieren bei niedriger Temperatur – Wasserspülen – Wasserspülen – Klemmen – Anodisieren – Wasserspülen – Wasserspülen – Wasserspülen – Färben – Wasserspülen – Wasserspülen – Verschließen von Löchern – Wasserspülen – Wasserspülen – Prüfen – Starten des Elektrophoreseprozesses – Ausblenden – Lufttrocknen – Prüfen – Verpacken.
Eloxierte Produkte aus mattiertem Aluminium
Materialbeladung
1. Vor dem Laden der Profile sollten die Kontaktflächen der Hubstangen sauber poliert werden und die Belastung sollte gemäß der Standardanzahl erfolgen. Die Berechnungsformel lautet wie folgt: Anzahl der geladenen Profile = Standardstromdichte x Einzelprofilfläche.
2. Grundsätze für die Berücksichtigung der Anzahl der Gestelle: Die Auslastung der Siliziummaschinenkapazität sollte 95 % nicht überschreiten; die Stromdichte sollte auf 1,0–1,2 A/dm eingestellt werden; die Profilform sollte die erforderlichen Lücken zwischen zwei Profilen lassen.
3. Berechnung der Anodisierungszeit: Anodisierungszeit (t) = Filmdickenkonstante K x Stromdichte k, wobei K die Elektrolysekonstante ist, die mit 0,26–0,32 angenommen wird, und t in Minuten angegeben wird.
4. Beim Beladen der oberen Körbe sollte die Anzahl der Profile der Tabelle „Profilfläche und Anzahl der oberen Körbe“ entsprechen.
5. Um das Abfließen von Flüssigkeiten und Gasen zu erleichtern, sollten die oberen Gestelle beim Bündeln gekippt werden, mit einem Neigungswinkel von etwa 5 Grad.
6. Der leitfähige Stab kann an beiden Enden 10–20 mm über das Profil hinausragen, sollte jedoch 50 mm nicht überschreiten.
Niedertemperatur-Polierprozess
1. Die Konzentration des Niedertemperatur-Poliermittels im Tank sollte auf eine Gesamtsäurekonzentration von 25–30 g/l, mit einem Minimum von 15 g/l, kontrolliert werden.
2. Die Temperatur des Polierbehälters sollte bei 20–30 °C gehalten werden, mindestens jedoch bei 20 °C. Die Polierzeit sollte 90–200 Sekunden betragen.
3. Nach dem Anheben und Ablassen der Restflüssigkeit sollten die Profile zum Spülen schnell in einen Wassertank überführt werden. Nach zwei Wasserspülungen sollten sie umgehend in den Eloxaltank überführt werden. Die Verweilzeit im Wassertank sollte 3 Minuten nicht überschreiten.
4. Vor dem Polieren sollten die Niedertemperatur-Poliermaterialien keiner anderen Behandlung unterzogen werden und es sollten keine anderen Tankflüssigkeiten in den Poliertank eingebracht werden.
Entfettungsprozess
1. Der Entfettungsprozess wird in einer Säurelösung bei Raumtemperatur mit einer Dauer von 2–4 Minuten und einer H2SO4-Konzentration von 140–160 g/l durchgeführt.
2. Nach dem Anheben und Ablassen der Restflüssigkeit sollten die Profile zum Spülen für 1-2 Minuten in einen Wassertank gelegt werden.
Mattierungsprozess (Säureätzung)
1. Nach dem Entfetten sollten die Profile in einem Wassertank gespült werden, bevor sie in den Säureätztank gelangen.
2. Prozessparameter: NH4HF4-Konzentration von 30–35 g/l, Temperatur von 35–40 °C, pH-Wert von 2,8–3,2 und Säureätzzeit von 3–5 Minuten.
3. Nach dem Säureätzen sollten die Profile zwei Wasserspülungen durchlaufen, bevor sie in den alkalischen Ätztank gelangen.
Alkalisches Ätzverfahren
1. Prozessparameter: Freie NaOH-Konzentration von 30–45 g/l, Gesamtalkalikonzentration von 50–60 g/l, alkalisches Ätzmittel von 5–10 g/l, AL3+-Konzentration von 0–15 g/l, Temperatur von 35–45 °C und alkalische Ätzzeit für Sandmaterialien von 30–60 Sekunden.
2. Nach dem Anheben und Ablassen der Lösung sollten die Profile zum gründlichen Spülen schnell in einen Wassertank überführt werden.
3. Die Oberflächenqualität sollte nach der Reinigung überprüft werden, um sicherzustellen, dass keine Korrosionsspuren, Verunreinigungen oder Oberflächenhaftung vorhanden sind, bevor mit dem Aufhellungsprozess begonnen wird.
Aufhellungsprozess
1. Prozessparameter: H2SO4-Konzentration von 160–220 g/l, HNO3 in entsprechender Menge oder 50–100 g/l, Raumtemperatur und Aufhellungszeit von 2–4 Minuten.
2. Nach dem Anheben und Ablassen der Restflüssigkeit sollten die Profile schnell für 1–2 Minuten in einen Wassertank und anschließend für weitere 1–2 Minuten in einen zweiten Wassertank überführt werden.
3. Nach zwei Reinigungsrunden sollte der Aluminiumdraht an den Gestellen festgeklemmt werden, um während des Eloxierens einen guten Kontakt zu gewährleisten. Gewöhnliche Materialien werden an einem Ende des Aluminiumdrahts des Gestells festgeklemmt, während Farbstoffe und elektrophoretische Materialien an beiden Enden festgeklemmt werden.
Eloxierungsprozess
1. Prozessparameter: H2SO4-Konzentration 160–175 g/l, AL3+-Konzentration ≤ 20 g/l, Stromdichte 1–1,5 A/dm², Spannung 12–16 V, Temperatur des Anodisierungsbehälters 18–22 °C. Die Elektrifizierungszeit wird anhand der Formel berechnet. Anforderungen an den Eloxalfilm: Silbermaterial 3–4 μm, weißer Sand 4–5 μm, Elektrophorese 7–9 μm;
2. Die Anodengestelle sollten stabil in den leitfähigen Sitzen platziert werden und es sollte sichergestellt werden, dass zwischen den Profilen und der Kathodenplatte kein Kontakt besteht, bevor mit dem Anodisierungsprozess begonnen wird.
3. Nach dem Eloxieren sollten die Anodenstäbe aus der Flüssigkeit gehoben, gekippt und die Restflüssigkeit abgelassen werden. Anschließend sollten sie zum 2-minütigen Spülen in einen Wassertank gegeben werden.
4. Nicht färbende Profile können zur Versiegelungsbehandlung in den Sekundärwassertank gelangen.
Färbungsprozess
1. Farbprodukte sollten nur einreihig und zweizeilig angeordnet werden, wobei der Abstand zwischen den Produkten mindestens der entsprechenden Breite benachbarter Produkte entsprechen sollte. Gemessen mit den Fingern sollte der Abstand in der Regel mindestens der Breite von zwei Fingern entsprechen. Die Bündel müssen fest und sicher sein, und es sollten nur neue Linien zum Bündeln verwendet werden.
2. Die Temperatur des Eloxalbehälters sollte während des Färbens auf 18–22 °C geregelt werden, um eine gleichmäßige und feine Eloxalschichtdicke zu gewährleisten.
3. Die eloxierten Farbbereiche in jeder Reihe sollten ungefähr gleich sein.
4. Nach dem Färben sollten die Profile gekippt und mit einer Farbtafel verglichen werden. Wenn die Bedingungen erfüllt sind, können sie in einem Wassertank gespült werden. Andernfalls sollten besondere Maßnahmen ergriffen werden.
5. Es ist ratsam, das Färben unterschiedlicher Produkttypen oder unterschiedlicher Produktchargen auf demselben Gestell zu vermeiden.
Eloxierte Produkte aus mattiertem Aluminium
Versiegelungsprozess,
1. Legen Sie die eloxierten Profile in einen Versiegelungsbehälter, um den porösen Eloxalfilm zu schließen und die Korrosionsbeständigkeit des Eloxalfilms zu verbessern.
2.Prozessparameter: Normale Versiegelungstemperatur von 10–30 °C, Versiegelungszeit von 3–10 Minuten, pH-Wert von 5,5–6,5, Versiegelungsmittelkonzentration von 5–8 g/l, Nickelionenkonzentration von 0,8–1,3 g/l und Fluoridionenkonzentration von 0,35–0,8 g/l.
3. Nach dem Versiegeln die Gestelle anheben, kippen und die Versiegelungsflüssigkeit abtropfen lassen, sie für eine zweite Spülung (jeweils 1 Minute) in einen Wassertank geben, die Profile trocken föhnen, sie aus den Gestellen nehmen, prüfen und trocknen, bevor sie verpackt werden.
Herausgegeben von May Jiang von MAT Aluminum
Veröffentlichungszeit: 21. Oktober 2023
