Aluminium -Anodisierungsproduktionsprozessspezifikationen

Prozessfluss

1.Anodisierend von Materialien auf Silberbasis und elektrophoretischen Materialien auf Silberbasis: Beladung-Wasserspülung-Polieren mit niedrigem Temperatur-Wasserspülung-Wasserspülung-Klemme-Anodisierung-Wasserspülung-Wasserspülung-Wasserspülung-Versiegelungslöcher-Wasserspülung-Spülung-Rinsing-Wasserspülung-Rinsing- Wasserspülung - Blanking - Lufttrocknung - Inspektion - Eintritt in den Elektrophorese -Prozess - Verpackung.

2.Anodizing of frosted materials and frosted electrophoretic materials: Loading – Degreasing – Water rinsing – Acid etching – Water rinsing – Water rinsing – Alkali etching – Water rinsing – Water rinsing – Neutralization and brightening – Water rinsing – Water rinsing – Clamping – Anodizing – Wasserspülung - Wasserspülung - Wasserspülung - Versiegelungslöcher - Wasserspülung - Wasser Wasser Spülen - Blanken - Lufttrocknung - Inspektion - Eintritt in den Elektrophorese -Prozess - Verpackung.

3. Ananisierung von Farbmaterialien und färbenden elektrophoretischen Material - Wasserspülung - Wasserspülung - Inspektion - Eintritt in den Elektrophorese -Prozess - Blanking - Lufttrocknung - Inspektion - Verpackung.

Anodisierende Produkte von Mat Aluminium

Materialbelastung

1. Bevor die Profile geladen werden, sollten die Kontaktflächen der Hebestangen sauber poliert werden, und die Belastung sollte gemäß der Standardzahl erfolgen. Die Berechnungsformel lautet wie folgt: Anzahl der geladenen Profile = Standard -Stromdichte x Einzelprofilbereich.

2. Prinzipien zur Berücksichtigung der Anzahl der Racks: Die Nutzungsrate der Kapazität von Siliziummaschinen sollte 95%nicht überschreiten; Die aktuelle Dichte sollte auf 1,0-1.2 A/DM eingestellt werden. Die Profilform sollte die erforderlichen Lücken zwischen zwei Profilen hinterlassen.

3. Kalkulation der Anodisierungszeit: Anodisierungszeit (t) = Filmdicke Konstante K x Stromdichte k, wobei k die Elektrolysekonstante ist, die als 0,26-0,32 und t in Minuten dauert.

4. Wenn die oberen Racks geladen werden, sollte die Anzahl der Profile der Tabelle „Profilbereich und Anzahl der oberen Racks“ folgen.

5. Um die Flüssigkeits- und Gasentwässerung zu erleichtern, sollten die oberen Gestelle während der Bündelung mit einem Neigungswinkel von etwa 5 Grad geneigt werden.

6. Die leitfähige Stange kann an beiden Enden um 10-20 mm über das Profil hinausgehen, sollte jedoch 50 mm nicht überschreiten.

Polierprozess mit niedrigem Temperatur

1. Die Konzentration des Poliermittels mit niedrigem Temperatur im Tank sollte bei einer Gesamtsäuregonzentration von 25 bis 30 g/l mit mindestens 15 g/l kontrolliert werden.

2. Die Temperatur des Polierpanzers sollte bei 20-30 ° C mit mindestens 20 ° C gehalten werden. Die Polierzeit sollte 90-200 Sekunden betragen.

3. Nachdem die Restflüssigkeit angehoben und entleert wird, sollten die Profile zur Spülung schnell in einen Wassertank übertragen werden. Nach zwei Wasserspülen sollten sie unverzüglich in den anodierenden Tank übertragen werden. Die Wohnsitzzeit im Wassertank sollte nicht 3 Minuten überschreiten.

4. Bevor das Polieren der Niedertemperaturpoliermaterialien keine andere Behandlung unterziehen, sollten andere Tankflüssigkeiten nicht in den Poliertank eingeführt werden.

Entfettungsprozess

1.Der Entfettungsprozess wird bei Raumtemperatur in einer Säurelösung mit einer Dauer von 2 bis 4 Minuten und einer H2SO4-Konzentration von 140 bis 160 g/l durchgeführt.

2. Nachdem die Restflüssigkeit angehoben und entleert wird, sollten die Profile zum Spülen in einem Wassertank für 1-2 Minuten gelegt werden.

Zuckergussprozess (Säureetching)

1. Nach Entfettung sollten die Profile vor dem Betreten des Säuretanks in einem Wassertank gespült werden.

2.Prozessparameter: NH4HF4-Konzentration von 30-35 g/l, Temperatur von 35 bis 40 ° C, pH-Wert von 2,8-3,2 und Säuretechnungszeit von 3-5 Minuten.

3. Nach Säurereisen sollten die Profile zwei Wasserspülen durchlaufen, bevor sie in den Alkali -Ätztank eintreten.

Alkali -Ätzprozess

1.Prozessparameter: freie NaOH 35-45 ° C und Alkali-Ätzzeit für Sandmaterialien von 30-60 Sekunden.

2. Nachdem die Lösung angehoben und entleert wird, sollten die Profile schnell in einen Wassertank übertragen werden, um eine gründliche Spülung zu erhalten.

3. Die Oberflächenqualität sollte nach der Reinigung überprüft werden, um sicherzustellen, dass keine Korrosionsmarkierungen, Verunreinigungen oder Oberflächenadhäsionen vor dem Eintritt in den Auftragsprozess vorhanden sind.

Aufhellenprozess

1.Prozessparameter: H2SO4-Konzentration von 160 bis 220 g/l, HNO3 in angemessener Menge oder 50-100 g/l, Raumtemperatur und Aufhellzeit von 2-4 Minuten.

2. Nachdem die Restflüssigkeit angehoben und entleert wird, sollten die Profile 1-2 Minuten lang schnell in einen Wassertank übertragen werden, gefolgt von einem zweiten Wassertank für weitere 1-2 Minuten.

3. Nach zwei Reinigungsrunden sollte der Aluminiumdraht auf den Gestellen fest geklemmt werden, um während des Anodisierungsvorgangs einen guten Kontakt zu gewährleisten. Gewöhnliche Materialien werden an einem Ende des Aluminiumdrahtes des Racks festgeklemmt, während an beiden Enden Farbmaterialien und elektrophoretische Materialien geklemmt werden.

Anodisierungsprozess

1.Prozessparameter: H2SO4-Konzentration von 160-175 g/l, Al3+ -Konzentration ≤ 20 g/l, Stromdichte von 1-1,5 A/DM, Spannung von 12-16 V, anodisierende Tanktemperatur von 18-22 ° C. Die Elektrifizierungszeit wird unter Verwendung der Formel berechnet. Anforderungen an den anodierten Film: Silbermaterial 3-4 & mgr; m, weißer Sand 4-5 & mgr; m, Elektrophorese 7-9 & mgr; m;

2. Die Anode -Racks sollten stetig in die leitenden Sitze platziert werden, und es sollte bestätigt werden, dass es keinen Kontakt zwischen den Profilen und der Kathodenplatte gibt, bevor der Anodisierungsvorgang gestartet wird.

3. Nach Anodierung sollten die Anodenstangen aus der Flüssigkeit herausgehoben, geneigt und von Restflüssigkeit abgelassen werden. Dann sollten sie 2 Minuten lang in einen Wassertank übertragen werden.

4.Non-Farbprofile können in den sekundären Wassertank zur Versiegelung der Behandlung gelangen.

Färbungsprozess

1. Die Produktprodukte sollten nur in zweistufigen Doppellinienkonfigurationen angeordnet werden, wobei ein Abstand zwischen Produkten entspricht oder größer als die entsprechende Gesichtsbreite benachbarter Produkte ist. Im Allgemeinen sollte die Entfernung bei gemessenen Fingern größer oder gleich der Breite von zwei Fingern sein. Die Bündel müssen eng und sicher sein, und nur neue Linien sollten zum Bündeln verwendet werden.

2. Die anodisierende Tanktemperatur während der Färbung sollte bei 18-22 ° C kontrolliert werden, um eine gleichmäßige und feine anodierte Filmdicke zu gewährleisten.

3. Die anodierten Malvorlagen in jeder Reihe sollten ungefähr gleich sein.

4. Nach dem Färben sollten die Profile im Vergleich zu einer Farbtafel geneigt werden, und wenn die Bedingungen erfüllt sind, können sie in einem Wassertank gespült werden. Andernfalls sollten spezifische Maßnahmen ergriffen werden.

5. Es ist ratsam, verschiedene Arten von Produkten oder Produkten von Produkten auf demselben Rack zu vermeiden.

Anodisierende Produkte von Mat Aluminium

Versiegelungsprozess,

1. Platzieren Sie die anodisierten Profile in einem Versiegelungstank, um den porösen anodierten Film zu schließen und die Korrosionsbeständigkeit des anodierten Films zu verbessern.

2.Prozessparameter: Normale Versiegelungstemperatur von 10-30 ° C, Versiegelungszeit von 3-10 Minuten, pH-Wert von 5,5 bis 6,5, Dichtungsmittelkonzentration von 5-8 g/l, Nickelionenkonzentration von 0,8-1,3 g/ L und Fluoridionenkonzentration von 0,35 bis 0,8 g/l.

3. Nach Versiegelung, heben Sie die Gestelle an, neigen Sie die Versiegelungsflüssigkeit, übertragen Sie sie für eine zweite Spülung (1 Minute jedes Mal) in einen Wassertank, trocknen Sie die Profile aus, entfernen Sie sie aus den Gestellen, inspizieren und trocknen Sie sie vor dem Verpacken trocknen .

Herausgegeben von Mai Jiang von Mat Aluminium