Prozessablauf
1.Anodisieren von Materialien auf Silberbasis und elektrophoretischen Materialien auf Silberbasis: Laden – Spülen mit Wasser – Polieren bei niedriger Temperatur – Spülen mit Wasser – Spülen mit Wasser – Spannen – Anodisieren – Spülen mit Wasser – Spülen mit Wasser – Spülen mit Wasser – Abdichten von Löchern – Spülen mit Wasser – Wasserspülung – Blanking – Lufttrocknung – Inspektion – Eintritt in den Elektrophoreseprozess – Verpackung.
2. Eloxieren von mattierten Materialien und mattierten elektrophoretischen Materialien: Laden – Entfetten – Wasserspülen – Säureätzen – Wasserspülen – Wasserspülen – Alkaliätzen – Wasserspülen – Wasserspülen – Neutralisieren und Aufhellen – Wasserspülen – Wasserspülen – Spannen – Anodisieren – Wasserspülung – Wasserspülung – Wasserspülung – Löcher verschließen – Wasserspülung – Wasserspülung – Blanking – Lufttrocknung – Inspektion – Eintritt in den Elektrophoreseprozess – Verpackung.
3.Anodisieren von Farbstoffen und färbenden elektrophoretischen Materialien: Laden – Wasserspülen – Niedertemperaturpolieren – Wasserspülen – Wasserspülen – Spannen – Eloxieren – Wasserspülen – Wasserspülen – Wasserspülen – Färben – Wasserspülen – Wasserspülen – Löcher verschließen – Wasserspülung – Wasserspülung – Inspektion – Eintritt in den Elektrophoreseprozess – Blanking – Lufttrocknung – Inspektion – Verpackung.
Eloxierungsprodukte von MAT Aluminium
Materialverladung
1. Vor dem Beladen der Profile sollten die Kontaktflächen der Hubstangen sauber poliert werden und die Beladung gemäß der Normzahl erfolgen. Die Berechnungsformel lautet wie folgt: Anzahl der belasteten Profile = Standardstromdichte x Einzelprofilfläche.
2. Grundsätze für die Berücksichtigung der Anzahl der Racks: Die Auslastung der Siliziummaschinenkapazität sollte 95 % nicht überschreiten; die Stromdichte sollte auf 1,0-1,2 A/dm eingestellt werden; Die Profilform sollte die notwendigen Lücken zwischen zwei Profilen lassen.
3.Berechnung der Anodisierungszeit: Anodisierungszeit (t) = Filmdickenkonstante K x Stromdichte k, wobei K die Elektrolysekonstante ist, angenommen als 0,26–0,32, und t in Minuten angegeben wird.
4.Beim Beladen der Oberkörbe sollte die Anzahl der Profile der Tabelle „Profilfläche und Anzahl der Oberkörbe“ entsprechen.
5.Um das Abfließen von Flüssigkeiten und Gasen zu erleichtern, sollten die Oberkörbe beim Bündeln geneigt werden, mit einem Neigungswinkel von etwa 5 Grad.
6. Der leitfähige Stab kann an beiden Enden 10–20 mm über das Profil hinausragen, sollte jedoch 50 mm nicht überschreiten.
Niedertemperatur-Polierprozess
1. Die Konzentration des Niedertemperatur-Poliermittels im Tank sollte auf eine Gesamtsäurekonzentration von 25–30 g/l, mit einem Minimum von 15 g/l, kontrolliert werden.
2. Die Temperatur des Poliertanks sollte bei 20–30 °C gehalten werden, mit einem Minimum von 20 °C. Die Polierzeit sollte 90-200 Sekunden betragen.
3. Nach dem Anheben und Ablassen der Restflüssigkeit sollten die Profile zum Spülen schnell in einen Wassertank überführt werden. Nach zwei Wasserspülungen sollten sie umgehend in den Eloxaltank überführt werden. Die Verweilzeit im Wassertank sollte 3 Minuten nicht überschreiten.
4. Vor dem Polieren sollten die Niedertemperatur-Poliermaterialien keiner weiteren Behandlung unterzogen werden und es sollten keine anderen Tankflüssigkeiten in den Poliertank eingeleitet werden.
Entfettungsprozess
1. Der Entfettungsprozess wird in einer sauren Lösung bei Raumtemperatur mit einer Dauer von 2–4 Minuten und einer H2SO4-Konzentration von 140–160 g/l durchgeführt.
2. Nach dem Anheben und Ablassen der Restflüssigkeit sollten die Profile zum Spülen für 1-2 Minuten in einen Wassertank gelegt werden.
Frosting-Prozess (Säureätzen).
1. Nach dem Entfetten sollten die Profile in einem Wassertank gespült werden, bevor sie in den Säureätztank gelangen.
2. Prozessparameter: NH4HF4-Konzentration von 30–35 g/l, Temperatur von 35–40 °C, pH-Wert von 2,8–3,2 und Säureätzzeit von 3–5 Minuten.
3. Nach dem Säureätzen sollten die Profile zwei Wasserspülungen durchlaufen, bevor sie in den Alkaliätztank gelangen.
Alkali-Ätzverfahren
1. Prozessparameter: freie NaOH-Konzentration von 30–45 g/l, Gesamtalkalikonzentration von 50–60 g/l, alkalisches Ätzmittel von 5–10 g/l, AL3+-Konzentration von 0–15 g/l, Temperatur von 35-45°C und Alkali-Ätzzeit für Sandmaterialien von 30-60 Sekunden.
2. Nach dem Anheben und Ablassen der Lösung sollten die Profile zum gründlichen Spülen schnell in einen Wassertank überführt werden.
3. Die Oberflächenqualität sollte nach der Reinigung überprüft werden, um sicherzustellen, dass keine Korrosionsspuren, Verunreinigungen oder Oberflächenanhaftungen vorhanden sind, bevor mit dem Aufhellungsprozess begonnen wird.
Aufhellungsprozess
1. Prozessparameter: H2SO4-Konzentration von 160–220 g/l, HNO3 in geeigneter Menge oder 50–100 g/l, Raumtemperatur und Aufhellungszeit von 2–4 Minuten.
2. Nach dem Anheben und Ablassen der Restflüssigkeit sollten die Profile schnell für 1–2 Minuten in einen Wassertank und anschließend für weitere 1–2 Minuten in einen zweiten Wassertank überführt werden.
3. Nach zwei Reinigungsrunden sollte der Aluminiumdraht auf den Gestellen festgeklemmt werden, um einen guten Kontakt während des Eloxierungsprozesses zu gewährleisten. Gewöhnliche Materialien werden an einem Ende des Aluminiumdrahts des Gestells festgeklemmt, während Farbstoffe und elektrophoretische Materialien an beiden Enden festgeklemmt werden.
Eloxierungsprozess
1. Prozessparameter: H2SO4-Konzentration 160–175 g/l, AL3+-Konzentration ≤20 g/l, Stromdichte 1–1,5 A/dm, Spannung 12–16 V, Anodisierungstanktemperatur 18–22 °C. Die Elektrifizierungszeit wird nach der Formel berechnet. Anforderungen an den eloxierten Film: Silbermaterial 3–4 μm, weißer Sand 4–5 μm, Elektrophorese 7–9 μm;
2. Die Anodengestelle sollten fest in den leitenden Sitzen platziert werden und es sollte sichergestellt werden, dass kein Kontakt zwischen den Profilen und der Kathodenplatte besteht, bevor mit dem Eloxierungsprozess begonnen wird.
3. Nach dem Eloxieren sollten die Anodenstäbe aus der Flüssigkeit gehoben, gekippt und von Restflüssigkeit befreit werden. Anschließend sollten sie zum Spülen für 2 Minuten in einen Wassertank gegeben werden.
4. Nicht färbende Profile können zur Versiegelungsbehandlung in den sekundären Wassertank gelangen.
Färbeprozess
1.Farbige Produkte sollten nur in einreihigen Doppellinienkonfigurationen angeordnet werden, wobei der Abstand zwischen den Produkten gleich oder größer als die entsprechende Flächenbreite benachbarter Produkte sein sollte. Im Allgemeinen sollte der Abstand bei Messung mit den Fingern größer oder gleich der Breite von zwei Fingern sein. Die Bündel müssen fest und sicher sein, zum Bündeln dürfen nur neue Leitungen verwendet werden.
2. Die Temperatur des Eloxaltanks während des Färbens sollte auf 18–22 °C kontrolliert werden, um eine gleichmäßige und feine Eloxalschichtdicke zu gewährleisten.
3. Die eloxierten Farbbereiche in jeder Reihe sollten ungefähr gleich sein.
4. Nach dem Färben sollten die Profile gekippt und mit einer Farbtafel verglichen werden. Wenn die Bedingungen erfüllt sind, können sie in einem Wassertank gespült werden. Andernfalls sollten spezifische Maßnahmen ergriffen werden.
5. Es wird empfohlen, das Färben verschiedener Produkttypen oder verschiedener Produktchargen auf demselben Gestell zu vermeiden.
Eloxierungsprodukte von MAT Aluminium
Versiegelungsprozess,
1.Legen Sie die eloxierten Profile in einen Versiegelungsbehälter, um den porösen eloxierten Film zu verschließen und die Korrosionsbeständigkeit des eloxierten Films zu erhöhen.
2. Prozessparameter: Normale Siegeltemperatur von 10–30 °C, Siegelzeit von 3–10 Minuten, pH-Wert von 5,5–6,5, Siegelmittelkonzentration von 5–8 g/l, Nickelionenkonzentration von 0,8–1,3 g/l. l und eine Fluoridionenkonzentration von 0,35-0,8 g/l.
3. Heben Sie nach dem Versiegeln die Gestelle an, kippen Sie sie und lassen Sie die Versiegelungsflüssigkeit abtropfen, geben Sie sie zum zweiten Spülen (jeweils 1 Minute) in einen Wassertank, föhnen Sie die Profile trocken, nehmen Sie sie aus den Gestellen, überprüfen und trocknen Sie sie vor dem Verpacken .
Herausgegeben von May Jiang von MAT Aluminium
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 21. Okt. 2023
