1. Schrumpfung
Am hinteren Ende einiger extrudierter Produkte ist bei einer Inspektion mit geringer Vergrößerung ein trompetenartiges Phänomen von unzusammenhängenden Schichten in der Mitte des Querschnitts zu erkennen, das als Schrumpfung bezeichnet wird.
Im Allgemeinen ist der Schrumpfungsschwanz von Vorwärtsextrusionsprodukten länger als der von Rückwärtsextrusionsprodukten, und der Schrumpfungsschwanz von Weichlegierungen ist länger als der von Hartlegierungen. Der Schrumpfungsschwanz von Vorwärtsextrusionsprodukten manifestiert sich meist als ringförmige, nicht verbundene Schicht, während der Schrumpfungsschwanz von Rückwärtsextrusionsprodukten meist als zentrale Trichterform auftritt.
Beim Extrudieren des Metalls nach hinten fließen die Barrenhaut und Fremdeinschlüsse, die sich in der toten Ecke des Extrusionszylinders oder auf der Dichtung angesammelt haben, in das Produkt und bilden einen sekundären Schrumpfungsschwanz. Wenn das Restmaterial zu kurz ist und die Schrumpfung in der Mitte des Produkts nicht ausreicht, bildet sich eine Art Schrumpfungsschwanz. Vom hinteren Ende nach vorne wird der Schrumpfungsschwanz allmählich heller und verschwindet vollständig.
Die Hauptursache für Schrumpfung
1) Das Restmaterial ist zu kurz oder die Länge des Produktschwanzes entspricht nicht den Anforderungen. 2) Das Extrusionspad ist nicht sauber und weist Ölflecken auf. 3) Im späteren Stadium der Extrusion ist die Extrusionsgeschwindigkeit zu hoch oder steigt plötzlich an. 4) Verwenden Sie ein deformiertes Extrusionspad (ein Pad mit einer Wölbung in der Mitte). 5) Die Temperatur des Extrusionszylinders ist zu hoch. 6) Extrusionszylinder und Extrusionswelle sind nicht zentriert. 7) Die Oberfläche des Barrens ist nicht sauber und weist Ölflecken auf. Segregationstumoren und Falten wurden nicht entfernt. 8) Die Innenhülse des Extrusionszylinders ist nicht glatt oder deformiert, und die Innenauskleidung wurde nicht rechtzeitig mit einem Reinigungspad gereinigt.
Präventionsmethoden
1) Lassen Sie Restmaterial stehen und schneiden Sie das Ende vorschriftsmäßig ab. 2) Halten Sie die Werkzeuge und Matrizen sauber. 3) Verbessern Sie die Oberflächenqualität des Barrens. 4) Kontrollieren Sie die Extrusionstemperatur und -geschwindigkeit angemessen, um eine reibungslose Extrusion sicherzustellen. 5) Außer unter besonderen Umständen ist es strengstens verboten, Öl auf die Oberfläche von Werkzeugen und Formen aufzutragen. 6) Kühlen Sie die Dichtung ordnungsgemäß.
2. Grobkörniger Ring
An Prüfstücken einiger stranggepresster Aluminiumlegierungen mit geringer Vergrößerung bildet sich nach der Lösungsglühung entlang des Produktumfangs ein Bereich mit grober rekristallisierter Kornstruktur, der als Grobkornring bezeichnet wird. Aufgrund unterschiedlicher Produktformen und Verarbeitungsverfahren können sich Grobkornringe in Ring-, Bogen- und anderen Formen bilden. Die Tiefe des Grobkornrings nimmt vom hinteren zum vorderen Ende hin allmählich ab, bis er vollständig verschwindet. Der Entstehungsmechanismus besteht darin, dass der nach der Heißextrusion an der Oberfläche des Produkts gebildete Unterkornbereich nach Erhitzen und Lösungsglühen einen Bereich mit grober rekristallisierter Kornstruktur bildet.
Die Hauptursachen für grobkörnigen Ring
1) Ungleichmäßige Extrusionsverformung. 2) Zu hohe Wärmebehandlungstemperaturen und zu lange Haltezeiten verursachen Kornwachstum. 3) Unangemessene chemische Zusammensetzung der Legierung. 4) Im Allgemeinen bilden wärmebehandelbare Härtungslegierungen nach der Wärmebehandlung grobkörnige Ringe, insbesondere 6a02, 2a50 und andere Legierungen. Das Problem ist bei den Typen und Stäben am schwerwiegendsten und kann nicht beseitigt und nur innerhalb eines bestimmten Bereichs kontrolliert werden. 5) Die Extrusionsverformung ist gering oder unzureichend oder liegt im kritischen Verformungsbereich, wodurch die Gefahr besteht, dass grobkörnige Ringe entstehen.
Präventionsmethoden
1) Die Innenwand des Extrusionszylinders ist glatt, um eine vollständige Aluminiumhülse zu bilden und die Reibung während der Extrusion zu verringern. 2) Die Verformung ist so vollständig und gleichmäßig wie möglich und Temperatur, Geschwindigkeit und andere Prozessparameter werden angemessen kontrolliert. 3) Vermeiden Sie eine zu hohe Lösungsbehandlungstemperatur oder zu lange Haltezeit. 4) Extrusion mit einer porösen Matrize. 5) Extrusion durch Rückwärtsextrusion und statische Extrusion. 6) Herstellung durch Lösungsbehandlungs-Ziehen-Alterungsverfahren. 7) Passen Sie die Vollgoldzusammensetzung an und erhöhen Sie die Anzahl der rekristallisationshemmenden Elemente. 8) Verwenden Sie eine Extrusion bei höherer Temperatur. 9) Einige Legierungsbarren werden nicht gleichmäßig behandelt, und der grobkörnige Ring ist während der Extrusion flach.
3. Schichtung
Dies ist ein Hautdelaminationsfehler, der entsteht, wenn das Metall gleichmäßig fließt und die Oberfläche des Barrens entlang der Schnittstelle zwischen der Form und der vorderen elastischen Zone in das Produkt fließt. Auf dem horizontalen Prüfstück mit geringer Vergrößerung erscheint er als nicht kombinierter Schichtfehler am Rand des Querschnitts.
Die Hauptursachen der Schichtung
1) Auf der Oberfläche des Barrens befindet sich Schmutz oder es befinden sich große Entmischungsaggregate auf der Oberfläche des Barrens ohne Autohaut, Metalltumore usw., die zur Schichtbildung neigen. 2) Auf der Oberfläche des Rohlings befinden sich Grate oder Öl, Sägemehl und anderer Schmutz, der vor dem Extrudieren nicht gereinigt wurde. Reinigen 3) Die Position der Matrizenöffnung ist ungünstig, nahe am Rand des Extrusionszylinders 4) Das Extrusionswerkzeug ist stark abgenutzt oder es befindet sich Schmutz in der Buchse des Extrusionszylinders, der nicht gereinigt und nicht rechtzeitig ausgetauscht wurde 5) Der Durchmesserunterschied des Extrusionskissens ist zu groß 6) Die Temperatur des Extrusionszylinders ist viel höher als die Barrentemperatur.
Präventionsmethoden
1) Konstruieren Sie die Form angemessen und prüfen und ersetzen Sie nicht geeignete Werkzeuge rechtzeitig. 2) Setzen Sie keine nicht geeigneten Barren in den Ofen ein. 3) Reinigen Sie das verbleibende Material nach dem Schneiden und achten Sie darauf, dass kein Schmieröl daran haften bleibt. 4) Halten Sie die Auskleidung des Extrusionszylinders intakt oder verwenden Sie eine Dichtung, um die Auskleidung rechtzeitig zu reinigen.
4. Schlechte Schweißnähte
Das Phänomen der Schweißschichtung oder unvollständigen Verschmelzung an der Schweißnaht von Hohlprodukten, die durch eine geteilte Matrize extrudiert werden, wird als schlechte Schweißung bezeichnet.
Die Hauptursachen für schlechte Schweißnähte
1) Kleiner Extrusionskoeffizient, niedrige Extrusionstemperatur und hohe Extrusionsgeschwindigkeit. 2) Unsaubere Extrusionsrohstoffe oder -werkzeuge. 3) Ölen der Formen. 4) Unsachgemäßes Formendesign, unzureichender oder unausgeglichener hydrostatischer Druck, unangemessenes Design der Umleitungslöcher. 5) Ölflecken auf der Oberfläche des Barrens.
Präventionsmethoden
1) Erhöhen Sie den Extrusionskoeffizienten, die Extrusionstemperatur und die Extrusionsgeschwindigkeit entsprechend. 2) Entwerfen und fertigen Sie die Form angemessen. 3) Ölen Sie den Extrusionszylinder und die Extrusionsdichtung nicht und halten Sie sie sauber. 4) Verwenden Sie Barren mit sauberen Oberflächen.
5. Extrusionsrisse
Dabei handelt es sich um einen kleinen bogenförmigen Riss am Rand des horizontalen Prüfstücks des extrudierten Produkts, der in einem bestimmten Winkel entlang seiner Längsrichtung periodisch reißt. In leichten Fällen ist der Riss unter der Außenhaut verborgen, in schweren Fällen bildet sich an der Außenfläche ein gezackter Riss, der die Kontinuität des Metalls ernsthaft beeinträchtigt. Extrusionsrisse entstehen, wenn die Metalloberfläche während des Extrusionsprozesses durch übermäßige periodische Zugspannungen der Matrizenwand gerissen wird.
Die Hauptursachen für Extrusionsrisse
1) Die Extrusionsgeschwindigkeit ist zu hoch. 2) Die Extrusionstemperatur ist zu hoch. 3) Die Extrusionsgeschwindigkeit schwankt zu stark. 4) Die Temperatur des extrudierten Rohmaterials ist zu hoch. 5) Beim Extrudieren mit porösen Matrizen sind die Matrizen zu nahe an der Mitte angeordnet, was zu einer unzureichenden Metallzufuhr in der Mitte und damit zu einem großen Unterschied in der Durchflussrate zwischen der Mitte und dem Rand führt. 6) Das Homogenisierungsglühen des Barrens ist nicht gut.
Präventionsmethoden
1) Setzen Sie die verschiedenen Heiz- und Extrusionsspezifikationen strikt um. 2) Überprüfen Sie regelmäßig Instrumente und Geräte, um einen normalen Betrieb sicherzustellen. 3) Ändern Sie das Formdesign und gehen Sie sorgfältig vor. Insbesondere das Design der Formbrücke, der Schweißkammer und des Kantenradius sollte angemessen sein. 4) Minimieren Sie den Natriumgehalt in der Aluminiumlegierung mit hohem Magnesiumgehalt. 5) Führen Sie eine Homogenisierungsglühung am Barren durch, um seine Plastizität und Gleichmäßigkeit zu verbessern.
6. Blasen
Der Defekt, bei dem das Oberflächenmetall lokal kontinuierlich oder diskontinuierlich vom Grundmetall getrennt ist und als runder einzelner oder streifenförmiger Hohlraumvorsprung erscheint, wird als Blase bezeichnet.
Die Hauptursachen für Blasen
1) Während des Extrudierens enthalten Extrusionszylinder und Extrusionskissen Feuchtigkeit, Öl und andere Verunreinigungen. 2) Durch den Verschleiß des Extrusionszylinders gelangt während des Extrudierens Luft zwischen dem verschlissenen Teil und dem Barren an die Metalloberfläche. 3) Das Schmiermittel ist verunreinigt. Feuchtigkeit. 4) Die Barrenstruktur selbst ist locker und weist Porenfehler auf. 5) Die Wärmebehandlungstemperatur ist zu hoch, die Haltezeit zu lang und die Luftfeuchtigkeit im Ofen zu hoch. 6) Der Gasgehalt im Produkt ist zu hoch. 7) Die Temperatur des Extrusionszylinders und des Barrens sind zu hoch.
Präventionsmethoden
1) Halten Sie die Oberflächen von Werkzeugen und Barren sauber, glatt und trocken. 2) Achten Sie auf die passenden Abmessungen von Extrusionszylinder und Extrusionsdichtung. Überprüfen Sie die Werkzeugabmessungen regelmäßig. Reparieren Sie den Extrusionszylinder rechtzeitig, wenn er aufgebläht ist und das Extrusionspolster nicht außerhalb der Toleranz liegt. 3) Stellen Sie sicher, dass das Schmiermittel sauber und trocken ist. 4) Halten Sie die Betriebsanweisungen des Extrusionsprozesses strikt ein, entlüften Sie rechtzeitig, schneiden Sie korrekt, verwenden Sie kein Öl, entfernen Sie Rückstände gründlich und halten Sie Rohling und Werkzeugform sauber und frei von Verunreinigungen.
7. Peeling
bei dem eine lokale Trennung zwischen dem Oberflächenmetall und dem Grundmetall von extrudierten Produkten aus Aluminiumlegierungen auftritt.
Der Hauptgrund für das Peeling
1) Beim Wechsel der Legierung für die Extrusion haftet die Innenwand des Extrusionszylinders an der Buchse aus dem Originalmetall und wird nicht richtig gereinigt. 2) Extrusionszylinder und Extrusionskissen passen nicht richtig zusammen, und an der Innenwand des Extrusionszylinders befinden sich stellenweise Metallreste. 3) Für die Extrusion wird ein geschmierter Extrusionszylinder verwendet. 4) Metall haftet an der Matrizenöffnung oder das Matrizenband ist zu lang.
Präventionsmethoden
1) Beim Extrudieren einer neuen Legierung muss der Extrusionszylinder gründlich gereinigt werden. 2) Die Abmessungen von Extrusionszylinder und Extrusionsdichtung müssen angemessen aufeinander abgestimmt sein. Überprüfen Sie regelmäßig die Werkzeugabmessungen. Die Extrusionsdichtung darf die Toleranz nicht überschreiten. 3) Reinigen Sie die Form rechtzeitig von Metallrückständen.
8. Kratzer
Als Kratzer werden mechanische Kratzer in Form einzelner Streifen bezeichnet, die durch den Kontakt scharfer Gegenstände mit der Oberfläche des Produkts und das relative Gleiten entstehen.
Die Hauptursachen für Kratzer
1) Das Werkzeug ist nicht richtig zusammengebaut, die Führungsbahn und die Werkbank sind nicht glatt, es gibt scharfe Ecken oder Fremdkörper usw. 2) Auf dem Formarbeitsband befinden sich Metallspäne oder das Formarbeitsband ist beschädigt. 3) Im Schmieröl befinden sich Sand oder abgebrochene Metallspäne. 4) Unsachgemäßer Betrieb während Transport und Handhabung und die Hebevorrichtung ist nicht geeignet.
Präventionsmethoden
1) Überprüfen und polieren Sie das Arbeitsband der Form rechtzeitig. 2) Überprüfen Sie den Produktausflusskanal, der glatt sein sollte, und schmieren Sie die Führung entsprechend. 3) Vermeiden Sie mechanische Reibung und Kratzer während des Transports.
9. Beulen und Prellungen
Als Beulen werden Kratzer bezeichnet, die auf der Oberfläche von Produkten entstehen, wenn diese miteinander oder mit anderen Objekten kollidieren.
Die Hauptursachen für Beulen und Prellungen
1) Die Konstruktion der Werkbank, des Materialregals usw. ist unzumutbar. 2) Die Materialkörbe, Materialregale usw. bieten keinen ausreichenden Schutz für Metall. 3) Beim Betrieb wurde nicht auf sorgfältige Handhabung geachtet.
Präventionsmethoden
1) Sorgfältige Bedienung und Handhabung. 2) Scharfe Ecken abschleifen und Körbe und Ablagen mit Polstern und weichen Materialien auslegen.
10. Abschürfungen
Als Abschürfungen werden die bündelweise auf der Oberfläche eines extrudierten Produkts verteilten Narben bezeichnet, die durch relatives Gleiten oder Verschieben zwischen der Oberfläche eines extrudierten Produkts und der Kante oder Oberfläche eines anderen Objekts entstehen.
Die Hauptursachen für Abschürfungen
1) Starker Formverschleiß. 2) Aufgrund der hohen Barrentemperatur bleibt Aluminium an der Matrizenöffnung haften oder das Matrizenöffnungs-Arbeitsband wird beschädigt. 3) Graphit, Öl und anderer Schmutz fallen in den Extrusionszylinder. 4) Die Produkte bewegen sich gegeneinander, wodurch Oberflächenkratzer und ein ungleichmäßiger Extrusionsfluss entstehen, was dazu führt, dass das Produkt nicht in einer geraden Linie fließt und Kratzer auf dem Material, dem Führungspfad und der Werkbank entstehen.
Präventionsmethoden
1) Überprüfen und ersetzen Sie nicht geeignete Formen rechtzeitig. 2) Kontrollieren Sie die Heiztemperatur des Rohmaterials. 3) Stellen Sie sicher, dass der Extrusionszylinder und die Oberfläche des Rohmaterials sauber und trocken sind. 4) Kontrollieren Sie die Extrusionsgeschwindigkeit und stellen Sie eine gleichmäßige Geschwindigkeit sicher.
11. Schimmelflecken
Dies ist das Zeichen einer Längsungleichmäßigkeit auf der Oberfläche des extrudierten Produkts. Alle extrudierten Produkte weisen in unterschiedlichem Ausmaß Formspuren auf.
Die Hauptursache für Schimmelflecken
Hauptgrund: Das Formarbeitsband kann keine absolute Glätte erreichen
Präventionsmethoden
1) Stellen Sie sicher, dass die Oberfläche des Formarbeitsbandes hell, glatt und ohne scharfe Kanten ist. 2) Eine angemessene Nitrierung sorgt für eine hohe Oberflächenhärte. 3) Korrekte Formreparatur. 4) Sinnvolles Design des Arbeitsbandes. Das Arbeitsband sollte nicht zu lang sein.
12. Verdrehen, Biegen, Wellen
Das Phänomen, dass der Querschnitt eines extrudierten Produkts in Längsrichtung verformt wird, nennt man Verdrehen. Das Phänomen, dass das Produkt in Längsrichtung gekrümmt oder messerförmig und nicht gerade ist, nennt man Biegen. Das Phänomen, dass das Produkt in Längsrichtung kontinuierlich wellenförmig verläuft, nennt man Wellen.
Die Hauptursachen für Verdrehungen, Biegungen und Wellen
1) Das Design der Matrizenlöcher ist nicht gut angeordnet oder die Größenverteilung des Arbeitsbandes ist unangemessen. 2) Die Genauigkeit der Matrizenlochverarbeitung ist mangelhaft. 3) Die entsprechende Führung ist nicht installiert. 4) Unsachgemäße Matrizenreparatur. 5) Unsachgemäße Extrusionstemperatur und -geschwindigkeit. 6) Das Produkt wird vor der Lösungsbehandlung nicht vorgerichtet. 7) Ungleichmäßige Abkühlung während der Online-Wärmebehandlung.
Präventionsmethoden
1) Verbessern Sie das Niveau der Formkonstruktion und -herstellung. 2) Installieren Sie geeignete Führungen für die Traktionsextrusion. 3) Verwenden Sie lokale Schmierung, Formenreparatur und Umleitung oder ändern Sie das Design der Umleitungslöcher, um die Metallflussrate anzupassen. 4) Passen Sie die Extrusionstemperatur und -geschwindigkeit angemessen an, um die Verformung gleichmäßiger zu gestalten. 5) Reduzieren Sie die Lösungsbehandlungstemperatur angemessen oder erhöhen Sie die Wassertemperatur für die Lösungsbehandlung. 6) Sorgen Sie für eine gleichmäßige Kühlung während des Online-Abschreckens.
13. Harte Biegung
Eine plötzliche Biegung eines extrudierten Produkts irgendwo entlang seiner Länge wird als starke Biegung bezeichnet.
Die Hauptursache für hartes Biegen
1) Ungleichmäßige Extrusionsgeschwindigkeit, plötzlicher Wechsel von niedriger auf hohe Geschwindigkeit oder plötzlicher Wechsel von hoher auf niedrige Geschwindigkeit oder plötzlicher Stopp usw. 2) Harte Bewegung der Produkte während der Extrusion 3) Unebene Arbeitsfläche des Extruders
Präventionsmethoden
1) Stoppen Sie die Maschine nicht und ändern Sie die Extrusionsgeschwindigkeit nicht plötzlich. 2) Bewegen Sie das Profil nicht plötzlich mit der Hand. 3) Stellen Sie sicher, dass der Auslauftisch eben und die Auslaufwalze glatt und frei von Fremdkörpern ist, damit das fertige Produkt reibungslos fließen kann.
14. Pockennarben
Hierbei handelt es sich um einen Oberflächendefekt des extrudierten Produkts, der sich auf kleine, ungleichmäßige, durchgehende Flocken, punktförmige Kratzer, Lochfraß, Metallpartikel usw. auf der Oberfläche des Produkts bezieht.
Die Hauptursachen für Pockennarben
1) Die Form ist nicht hart genug oder weist ungleichmäßige Härte und Weichheit auf. 2. Die Extrusionstemperatur ist zu hoch. 3) Die Extrusionsgeschwindigkeit ist zu hoch. 4) Das Formband ist zu lang, rau oder metallisch klebrig. 5) Das extrudierte Material ist zu lang.
Präventionsmethoden
1) Verbessern Sie die Härte und Härtegleichmäßigkeit der Matrizenarbeitszone. 2) Erhitzen Sie den Extrusionszylinder und den Barren gemäß den Vorschriften und verwenden Sie eine geeignete Extrusionsgeschwindigkeit. 3) Entwerfen Sie die Matrize rationell, verringern Sie die Oberflächenrauheit der Arbeitszone und verstärken Sie die Oberflächeninspektion, -reparatur und -politur. 4) Verwenden Sie eine angemessene Barrenlänge.
15. Metallpressen
Beim Extrusionsproduktionsprozess werden Metallspäne in die Oberfläche des Produkts gepresst, was als Metallintrusion bezeichnet wird.
Die Hauptursachen für das Pressen von Metall
1) Mit dem Ende des Rohmaterials stimmt etwas nicht; 2) Auf der Innenfläche des Rohmaterials befindet sich Metall oder das Schmieröl enthält Metallreste und anderen Schmutz; 3) Der Extrusionszylinder ist nicht gereinigt und enthält andere Metallreste; 4) In den Barren sind andere metallische Fremdkörper eingebracht; 5) Im Rohmaterial befindet sich Schlacke.
Präventionsmethoden
1) Entfernen Sie Grate vom Rohmaterial. 2) Stellen Sie sicher, dass die Oberfläche des Rohmaterials und das Schmieröl sauber und trocken sind. 3) Reinigen Sie die Form und den Extrusionszylinder von Metallresten. 4) Wählen Sie hochwertige Rohmaterialien aus.
16. Nichtmetallisches Einpressen
Das Einpressen von Fremdkörpern wie schwarzem Stein in die Innen- und Außenflächen extrudierter Produkte wird als nichtmetallisches Pressen bezeichnet. Nach dem Abschaben der Fremdkörper weist die Innenfläche des Produkts Vertiefungen unterschiedlicher Größe auf, die die Kontinuität der Produktoberfläche zerstören.
Die Hauptursachen für nichtmetallische Einpressungen
1) Die Graphitpartikel sind grob oder verklumpt, enthalten Wasser oder das Öl ist nicht gleichmäßig vermischt. 2) Der Flammpunkt des Zylinderöls ist niedrig. 3) Das Verhältnis von Zylinderöl zu Graphit ist falsch und es ist zu viel Graphit vorhanden.
Präventionsmethoden
1) Verwenden Sie geeigneten Graphit und halten Sie ihn trocken. 2) Filtern Sie und verwenden Sie geeignetes Schmieröl. 3) Kontrollieren Sie das Verhältnis von Schmieröl und Graphit.
17. Oberflächenkorrosion
Als Oberflächenkorrosion werden Defekte an extrudierten Produkten ohne Oberflächenbehandlung bezeichnet, die durch chemische oder elektrochemische Reaktionen zwischen der Oberfläche und dem äußeren Medium entstehen. Die Oberfläche des korrodierten Produkts verliert ihren metallischen Glanz, und in schweren Fällen bilden sich grauweiße Korrosionsprodukte auf der Oberfläche.
Die Hauptursachen für Oberflächenkorrosion
1) Das Produkt ist während der Produktion, Lagerung und des Transports korrosiven Medien wie Wasser, Säuren, Laugen, Salzen usw. ausgesetzt oder wird längere Zeit in einer feuchten Atmosphäre gelagert. 2) Ungeeignetes Legierungszusammensetzungsverhältnis
Präventionsmethoden
1) Halten Sie die Produktoberfläche sowie die Produktions- und Lagerumgebung sauber und trocken. 2) Kontrollieren Sie den Gehalt der Elemente in der Legierung.
18. Orangenschale
Die Oberfläche des extrudierten Produkts weist ungleichmäßige Falten auf, die an Orangenhaut erinnern. Diese Falten entstehen durch die grobe Körnung während der Extrusion. Je gröber die Körner, desto deutlicher sind die Falten.
Die Hauptursache für Orangenhaut
1) Die Struktur des Barrens ist ungleichmäßig und die Homogenisierungsbehandlung unzureichend. 2) Die Extrusionsbedingungen sind unzumutbar, was zu großen Körnern im Endprodukt führt. 3) Das Ausmaß der Dehnung und Begradigung ist zu groß.
Präventionsmethoden
1) Kontrollieren Sie den Homogenisierungsprozess angemessen. 2) Sorgen Sie für eine möglichst gleichmäßige Verformung (Kontrolle der Extrusionstemperatur, Geschwindigkeit usw.). 3) Kontrollieren Sie die Spannungs- und Korrekturmenge, damit sie nicht zu groß wird.
19. Unebenheiten
Nach der Extrusion erscheint der Bereich, in dem sich die Dicke des Produkts auf der Ebene ändert, konkav oder konvex, was mit bloßem Auge im Allgemeinen nicht sichtbar ist. Nach der Oberflächenbehandlung treten feine dunkle Schatten oder Knochenschatten auf.
Die Hauptursachen für Unebenheiten
1) Das Formband ist falsch konstruiert und die Formreparatur ist nicht vorhanden. 2) Die Größe des Shunt-Lochs oder der vorderen Kammer ist ungeeignet. Die Zug- oder Dehnungskraft des Profils im Kreuzungsbereich führt zu leichten Veränderungen der Ebene. 3) Der Abkühlvorgang ist ungleichmäßig, und die Abkühlgeschwindigkeit des dickwandigen Teils oder des Kreuzungsteils ist langsam, was zu unterschiedlich starker Schrumpfung und Verformung der Ebene während des Abkühlvorgangs führt. 4) Aufgrund des enormen Dickenunterschieds vergrößert sich der Unterschied zwischen der Struktur des dickwandigen Teils oder der Übergangszone und der anderer Teile.
Präventionsmethoden
1) Verbessern Sie das Niveau der Formenkonstruktion, -herstellung und -reparatur. 2) Sorgen Sie für eine gleichmäßige Abkühlrate.
20. Vibrationsspuren
Vibrationsspuren sind horizontale, periodische Streifendefekte auf der Oberfläche extrudierter Produkte. Sie zeichnen sich durch horizontale, durchgehende, periodische Streifen auf der Oberfläche des Produkts aus. Die Streifenkurve entspricht der Form des Formbandes. In schweren Fällen fühlen sie sich deutlich konkav und konvex an.
Die Hauptursachen für Vibrationsspuren
Aufgrund von Geräteproblemen wackelt die Welle nach vorne, wodurch das Metall beim Austritt aus der Öffnung wackelt. 2) Aufgrund von Formproblemen wackelt das Metall beim Austritt aus der Formöffnung. 3) Das Formstützpolster ist nicht geeignet, die Formsteifigkeit ist unzureichend und bei schwankendem Extrusionsdruck kommt es zum Wackeln.
Präventionsmethoden
1) Verwenden Sie qualifizierte Formen. 2) Verwenden Sie beim Installieren der Form geeignete Stützpolster. 3) Passen Sie die Ausrüstung an.
21. Einschlüsse Hauptursachen für Einschlüsse
Die Hauptursachen fürEinschlüsse
Da der eingeschlossene Rohling metallische oder nichtmetallische Einschlüsse enthält, werden diese im vorherigen Prozess nicht entdeckt und verbleiben nach der Extrusion auf der Oberfläche oder im Inneren des Produkts.
Präventionsmethoden
Verstärken Sie die Inspektion der Knüppel (einschließlich Ultraschallprüfung), um zu verhindern, dass Knüppel mit metallischen oder nichtmetallischen Einschlüssen in den Extrusionsprozess gelangen.
22. Wasserzeichen
Als Wasserflecken werden hellweiße oder hellschwarze unregelmäßige Wasserlinien auf der Oberfläche von Produkten bezeichnet.
Die Hauptursachen für Wasserflecken
1) Schlechte Trocknung nach der Reinigung, was zu Restfeuchtigkeit auf der Produktoberfläche führt. 2) Restfeuchtigkeit auf der Produktoberfläche durch Regen und aus anderen Gründen, die nicht rechtzeitig gereinigt wurde. 3) Der Brennstoff des Alterungsofens enthält Wasser und die Feuchtigkeit kondensiert beim Abkühlen des Produkts nach der Alterung auf der Produktoberfläche. 4) Der Brennstoff des Alterungsofens ist nicht sauber und die Produktoberfläche ist durch verbranntes Schwefeldioxid korrodiert oder durch Staub verunreinigt. 5) Das Abschreckmedium ist verunreinigt.
Präventionsmethoden
1) Halten Sie die Produktoberfläche trocken und sauber. 2) Kontrollieren Sie den Feuchtigkeitsgehalt und die Sauberkeit des alternden Ofenbrennstoffs. 3) Verbessern Sie die Handhabung der Abschreckmedien.
23. Lücke
Das Lineal wird quer auf eine bestimmte Ebene des extrudierten Produkts gelegt, und zwischen dem Lineal und der Oberfläche besteht ein bestimmter Abstand, der als Spalt bezeichnet wird.
Die Hauptursache für die Lücke
Ungleichmäßiger Metallfluss während der Extrusion oder unsachgemäße Endbearbeitungs- und Richtvorgänge.
Präventionsmethoden
Entwerfen und fertigen Sie Formen rationell, verbessern Sie die Formreparatur und kontrollieren Sie Extrusionstemperatur und Extrusionsgeschwindigkeit streng gemäß den Vorschriften.
24. Ungleichmäßige Wandstärke
Als ungleichmäßige Wanddicke bezeichnet man das Phänomen, dass die Wanddicke eines extrudierten Produkts gleicher Größe im gleichen Querschnitt oder in der gleichen Längsrichtung ungleichmäßig ist.
Die Hauptursachen für ungleichmäßige Wandstärken
1) Die Formkonstruktion ist unzulässig oder die Werkzeuganordnung nicht korrekt. 2) Der Extrusionszylinder und die Extrusionsnadel liegen nicht auf derselben Mittellinie, was zu Exzentrizität führt. 3) Die Innenauskleidung des Extrusionszylinders ist zu stark abgenutzt, sodass die Form nicht fest fixiert werden kann, was zu Exzentrizität führt. 4) Die Wandstärke des Barrenrohlings selbst ist ungleichmäßig und lässt sich nach der ersten und zweiten Extrusion nicht beseitigen. Die Wandstärke des Rohmaterials ist nach der Extrusion ungleichmäßig und lässt sich nach dem Walzen und Strecken nicht beseitigen. 5) Das Schmieröl wird ungleichmäßig aufgetragen, was zu einem ungleichmäßigen Metallfluss führt.
Präventionsmethoden
1) Optimieren Sie die Konstruktion und Herstellung von Werkzeugen und Formen und führen Sie eine sinnvolle Montage und Anpassung durch. 2) Passen Sie die Mitte des Extruders sowie des Extrusionswerkzeugs und der Form an. 3)
Wählen Sie qualifizierte Knüppel aus. 4) Kontrollieren Sie Prozessparameter wie Extrusionstemperatur und Extrusionsgeschwindigkeit angemessen.
25. Erweiterung (parallel)
Der Defekt der beiden Seiten der extrudierten Profilprodukte, wie etwa nutförmige und I-förmige Produkte, die nach außen geneigt sind, wird als Aufweitung bezeichnet, und der Defekt der Neigung nach innen wird als Parallelität bezeichnet.
Die Hauptursachen der Expansion (parallel)
1) Ungleichmäßige Metallflussrate der beiden „Beine“ (oder eines „Beins“) des Trogs oder des trogähnlichen Profils oder I-förmigen Profils. 2) Ungleichmäßige Flussrate des Arbeitsbandes auf beiden Seiten der Trogbodenplatte. 3) Unsachgemäße Streck- und Richtmaschine. 4) Ungleichmäßige Abkühlung der Online-Lösungsbehandlung, nachdem das Produkt die Matrizenöffnung verlassen hat.
Präventionsmethoden
1) Kontrollieren Sie die Extrusionsgeschwindigkeit und die Extrusionstemperatur genau. 2) Stellen Sie eine gleichmäßige Kühlung sicher. 3) Entwerfen und fertigen Sie die Form richtig. 4) Kontrollieren Sie die Extrusionstemperatur und -geschwindigkeit genau und installieren Sie die Form richtig.
26. Glättungsmarkierungen
Die spiralförmigen Streifen, die beim Richten des extrudierten Produkts durch die obere Walze entstehen, werden als Richtspuren bezeichnet. Bei allen durch die obere Walze gerichteten Produkten können die Richtspuren nicht vermieden werden.
Die Hauptursachen für Glättungsstreifen
1) Auf der Oberfläche der Richtwalze befinden sich Kanten. 2) Die Krümmung des Produkts ist zu groß. 3) Der Druck ist zu hoch. 4) Der Winkel der Richtwalze ist zu groß. 5) Das Produkt weist eine starke Ovalität auf.
Präventionsmethoden
Ergreifen Sie geeignete Maßnahmen zur Anpassung entsprechend den Ursachen.
27. Stoppspuren, Momentspuren, Bissspuren
Die beim Extrusionsprozess entstehenden Bissspuren des Produkts senkrecht zur Extrusionsrichtung werden als Bissspuren oder Momentspuren bezeichnet (allgemein bekannt als „falsche Parkspuren“).
Während der Extrusion lösen sich die stabil an der Oberfläche des Arbeitsbandes befestigten Befestigungen sofort ab und haften an der Oberfläche des extrudierten Produkts, wodurch Muster entstehen. Die horizontalen Linien auf dem Arbeitsband, die beim Stoppen der Extrusion entstehen, werden als Parkmarken bezeichnet. Die horizontalen Linien, die während des Extrusionsprozesses entstehen, werden als Momentanmarken oder Bissmarken bezeichnet und erzeugen während der Extrusion ein Geräusch.
Die Hauptursache für Stoppspuren, Momentspuren und Bissspuren
1) Die Heiztemperatur des Barrens ist ungleichmäßig oder die Extrusionsgeschwindigkeit und der Druck ändern sich plötzlich. 2) Der Hauptteil der Form ist schlecht konstruiert oder hergestellt oder ungleichmäßig oder mit Lücken montiert. 3) Es wirkt eine äußere Kraft senkrecht zur Extrusionsrichtung. 4) Der Extruder läuft unruhig und es kommt zu Kriechbewegungen.
Präventionsmethoden
1) Hohe Temperatur, langsame Geschwindigkeit, gleichmäßige Extrusion und stabilen Extrusionsdruck. 2) Verhindern, dass äußere Kräfte senkrecht zur Extrusionsrichtung auf das Produkt einwirken. 3) Werkzeug und Form angemessen konstruieren und Material, Größe, Festigkeit und Härte der Form richtig auswählen.
28. Abrieb der Innenfläche
Als Innenflächenabrieb wird der Abrieb an der Innenfläche des extrudierten Produktes während des Extrusionsprozesses bezeichnet.
Die Hauptursachen für Kratzer auf der Innenfläche
1) An der Extrusionsnadel steckt Metall fest. 2) Die Temperatur der Extrusionsnadel ist niedrig. 3) Die Oberflächenqualität der Extrusionsnadel ist schlecht und es sind Beulen und Kratzer vorhanden. 4) Die Extrusionstemperatur und -geschwindigkeit werden nicht gut kontrolliert. 5) Das Verhältnis des Extrusionsschmiermittels ist falsch.
Präventionsmethoden
1) Erhöhen Sie die Temperatur des Extrusionszylinders und der Extrusionsnadel und kontrollieren Sie Extrusionstemperatur und Extrusionsgeschwindigkeit. 2) Verstärken Sie die Filterung des Schmieröls, prüfen oder ersetzen Sie das Altöl regelmäßig und tragen Sie das Öl gleichmäßig und in angemessener Menge auf. 3) Halten Sie die Oberfläche des Rohmaterials sauber. 4) Ersetzen Sie ungeeignete Formen und Extrusionsnadeln rechtzeitig und halten Sie die Oberfläche der Extrusionsform sauber und glatt.
29. Unqualifizierte mechanische Eigenschaften
Wenn die mechanischen Eigenschaften von extrudierten Produkten, wie z. B. HB und HV, nicht den Anforderungen der technischen Normen entsprechen oder sehr ungleichmäßig sind, spricht man von unqualifizierten mechanischen Eigenschaften.
Die Hauptursachen für unqualifizierte mechanische Eigenschaften
1) Die Hauptelemente der chemischen Zusammensetzung der Legierung überschreiten den Standard oder das Verhältnis ist unangemessen. 2) Der Extrusionsprozess oder der Wärmebehandlungsprozess ist unangemessen. 3) Die Qualität des Barrens oder des schlechten Materials ist mangelhaft. 4) Beim Online-Abschrecken wird die Abschrecktemperatur nicht erreicht oder die Abkühlgeschwindigkeit ist nicht ausreichend. 5) Unsachgemäßer künstlicher Alterungsprozess.
Präventionsmethoden
1) Kontrollieren Sie die chemische Zusammensetzung streng nach Standards oder formulieren Sie wirksame interne Standards. 2) Verwenden Sie qualitativ hochwertige Barren oder Rohlinge. 3) Optimieren Sie den Extrusionsprozess. 4) Setzen Sie das Abschreckprozesssystem strikt um. 5) Setzen Sie das künstliche Alterungssystem strikt um und kontrollieren Sie die Ofentemperatur. 6) Führen Sie eine strikte Temperaturmessung und Temperaturkontrolle durch.
30. Andere Faktoren
Kurz gesagt, nach umfassender Behandlung wurden die oben genannten 30 Mängel der extrudierten Produkte aus Aluminiumlegierungen wirksam beseitigt, wodurch eine hohe Qualität, hohe Ausbeute, lange Lebensdauer und eine schöne Produktoberfläche erreicht wurden, was dem Unternehmen Vitalität und Wohlstand brachte und erhebliche technische und wirtschaftliche Vorteile brachte.
Veröffentlichungszeit: 12. Dezember 2024
