1 Einführung
Mit der raschen Entwicklung der Aluminiumindustrie und der kontinuierlichen Zunahme der Tonnage für Aluminium -Extrusionsmaschinen ist die Technologie der porösen Schimmelpilz -Aluminium -Extrusion entstanden. Die Extrusion der porösen Schimmel -Aluminium -Extrusion verbessert die Produktionseffizienz der Extrusion erheblich und stellt auch höhere technische Anforderungen an Formgestaltung und Extrusionsprozesse auf.
2 Extrusionsprozess
Der Einfluss des Extrusionsprozesses auf die Produktionseffizienz der Extrusion poröser Schimmel -Aluminium -Extrusion spiegelt sich hauptsächlich in der Kontrolle von drei Aspekten wider: Blindtemperatur, Schimmelpilztemperatur und Ausgangstemperatur.
2.1 Blindtemperatur
Die gleichmäßige Blindtemperatur hat einen signifikanten Einfluss auf die Extrusionsausgabe. In der tatsächlichen Produktion werden Extrusionsmaschinen, die anfällig für Oberflächenverfärbungen sind, im Allgemeinen unter Verwendung von Multi-Blank-Öfen erhitzt. Multi-Blank-Öfen bieten gleichmäßigere und gründlichere Blankoheizung mit guten Isolationseigenschaften. Um eine hohe Effizienz zu gewährleisten, wird häufig die Methode „niedriger Temperatur und hoher Geschwindigkeit“ angewendet. In diesem Fall sollte die Blindtemperatur und die Ausgangstemperatur eng mit der Extrusionsgeschwindigkeit übereinstimmen, wobei die Einstellungen Änderungen des Extrusionsdrucks und des Zustands der leeren Oberfläche berücksichtigen. Blindtemperatureinstellungen hängen von den tatsächlichen Produktionsbedingungen ab, aber als allgemeine Richtlinie für die poröse Schimmelpilz-Extrusion werden die Blindtemperaturen in der Regel zwischen 420 und 450 ° C gehalten, wobei flache Sterben im Vergleich zu Split-Stempeln um 10-20 ° C etwas höher eingestellt sind.
2.2 Schimmelpilztemperatur
Basierend auf der Produktionserfahrung vor Ort sollten die Schimmelpilztemperaturen zwischen 420 und 450 ° C gehalten werden. Übermäßige Heizzeiten können während des Betriebs zu Schimmelherstellung führen. Darüber hinaus ist eine ordnungsgemäße Schimmelpilz während des Erhitzens unerlässlich. Die Formen sollten nicht zu eng zusammen gestapelt werden, sodass etwas Platz zwischen ihnen hinterlässt. Durch das Blockieren des Luftstromauslasss des Formofens oder der unsachgemäßen Platzierung kann zu einer ungleichmäßigen Erwärmung und einer inkonsistenten Extrusion führen.
3 Schimmelpilzfaktoren
Formgestaltung, Schimmelpilzverarbeitung und Schimmelpflege sind für die Extrusionsformung von entscheidender Bedeutung und beeinflussen die Produktoberflächenqualität, die dimensionale Genauigkeit und die Produktionseffizienz direkt. Analysieren wir diese Aspekte aus Produktionspraktiken und gemeinsamen Erlebnissen für das Gestaltungsdesign.
3.1 Schimmeldesign
Form ist die Grundlage für die Produktbildung und spielt eine entscheidende Rolle bei der Bestimmung der Form, der dimensionalen Genauigkeit, der Oberflächenqualität und der Materialeigenschaften des Produkts. Für poröse Schimmelprofile mit hoher Oberflächenanforderungen kann die Verbesserung der Oberflächenqualität erreicht werden, indem die Anzahl der Umleitungen reduziert und die Platzierung von Ablenkungsbrücken optimiert wird, um die dekorative Hauptoberfläche des Profils zu vermeiden. Zusätzlich kann für flache Sterben die Verwendung eines Reverse -Flus -Grubendesigns einen gleichmäßigen Metallstrom in die Würfelhöhlen gewährleisten.
3.2 Schimmelpilzverarbeitung
Während der Schimmelpilzverarbeitung ist die Minimierung des Widerstands gegen Metallstrom an den Brücken von entscheidender Bedeutung. Das Mahlen der Umleitungsbrücken sorgt für die Genauigkeit der Umleitungsbrückenpositionen und trägt dazu bei, einen gleichmäßigen Metallfluss zu erreichen. Für Profile mit hohen Anforderungen an die Oberfläche, wie beispielsweise Sonnenkollektoren, sollten Sie die Höhe der Schweißkammer erhöhen oder ein sekundäres Schweißverfahren verwenden, um gute Schweißergebnisse zu gewährleisten.
3.3 Wartung von Schimmel
Die regelmäßige Schimmelpilzwartung ist ebenso wichtig. Das Polieren der Formen und die Implementierung der Wartung von Nitrogenisierung können Probleme wie ungleiche Härte in den Arbeitsbereichen der Formen verhindern.
4 leere Qualität
Die Qualität des Leerzeichens hat einen entscheidenden Einfluss auf die Qualität der Produktoberfläche, die Extrusionseffizienz und die Schadenschaden. Blättern von schlechter Qualität können zu Qualitätsproblemen wie Grooves, Verfärbung nach Oxidation und verringertem Schimmellebensdauer führen. Die leere Qualität umfasst die richtige Zusammensetzung und Gleichmäßigkeit von Elementen, die beide die Extrusionsleistung und die Oberflächenqualität direkt beeinflussen.
4.1 Kompositionskonfiguration
Als Beispiel ist die richtige Konfiguration von Si, Mg und Fe in der speziellen 6063 -Legierung für die poröse Schimmel -Extrusion für die ideale Oberflächenqualität, ohne die mechanischen Eigenschaften zu beeinträchtigen. Die Gesamtmenge und der Anteil von SI und Mg sind entscheidend und basieren auf langfristigen Produktionserfahrungen. Die Aufrechterhaltung von Si+mg im Bereich von 0,82 bis 0,90% ist geeignet, um die gewünschte Oberflächenqualität zu erhalten.
Bei der Analyse von nicht konformen Leerzeichen für Sonnenkollektoren wurde festgestellt, dass Spurenelemente und Verunreinigungen instabil waren oder die Grenzen überschritten hatten, was die Oberflächenqualität erheblich beeinflusste. Die Hinzufügung von Elementen während der Legierung im Schmelzgeschäft sollte mit Sorgfalt durchgeführt werden, um Instabilität oder Überschuss an Spurenelementen zu vermeiden. In der Abfallklassifizierung der Branche umfasst Extrusionsabfälle Primärabfälle wie Off-Cuts und Basismaterial, sekundäre Abfälle umfassen Nachbearbeitungsabfälle aus Operationen wie Oxidation und Pulverbeschichtung, und thermische Isolierungsprofile werden als tertiäre Abfälle eingestuft. Oxidierte Profile sollten spezielle Leerzeichen verwenden, und im Allgemeinen wird kein Abfall hinzugefügt, wenn die Materialien ausreichen.
4.2 Blindproduktionsprozess
Um qualitativ hochwertige Rohlinge zu erhalten, ist die strikte Einhaltung der Prozessanforderungen für die Dauer der Stickstoffreinigung und die Aluminium-Absetzzeit unerlässlich. Legierungselemente werden in der Regel in Blockform hinzugefügt, und eine gründliche Mischung wird verwendet, um ihre Auflösung zu beschleunigen. Das ordnungsgemäße Mischen verhindert die Bildung lokalisierter Hochkonzentrationszonen von Legierungselementen.
Abschluss
Aluminiumlegierungen werden in neuen Energiefahrzeugen häufig verwendet, wobei Anwendungen in strukturellen Komponenten und Teilen wie Körper, Motor und Rädern sind. Der verstärkte Einsatz von Aluminiumlegierungen in der Automobilindustrie wird von der Nachfrage nach Energieeffizienz und Umweltverträglichkeit in Verbindung mit Fortschritten der Aluminiumlegierungstechnologie angetrieben. Für Profile mit hohen Anforderungen an die Oberflächenqualität wie Aluminiumbatterienschale mit zahlreichen Innenlöchern und hohen mechanischen Leistungsanforderungen ist die Verbesserung der Effizienz der porösen Schimmelpilz -Extrusion für Unternehmen von wesentlicher Bedeutung, um im Kontext der Energieumwandlung zu gedeihen.
Herausgegeben von Mai Jiang von Mat Aluminium
Postzeit: Mai-30-2024
