Aluminiumstreifen sind Bleche oder Streifen aus Aluminium als Hauptrohstoff, gemischt mit anderen Legierungselementen. Aluminiumbleche oder -streifen sind ein wichtiger Grundstoff für die wirtschaftliche Entwicklung und werden häufig in der Luft- und Raumfahrt, im Bauwesen, im Druckgewerbe, im Transportwesen, in der Elektronikindustrie, der chemischen Industrie, der Lebensmittelindustrie, der Medizin und anderen Branchen eingesetzt.
Aluminiumlegierungssorten
Serie 1: 99,00 % oder mehr industrielles reines Aluminium, gute Leitfähigkeit, Korrosionsbeständigkeit, Schweißleistung, geringe Festigkeit
Serie 2: Al-Cu-Legierung, hohe Festigkeit, gute Wärmebeständigkeit und Verarbeitungsleistung
Serie 3: Al-Mn-Legierung, Korrosionsbeständigkeit, gute Schweißeigenschaften, gute Plastizität
Serie 4: Al-Si-Legierung, gute Verschleißfestigkeit und Hochtemperaturbeständigkeit
Serie 5: AI-Mg-Legierung, Korrosionsbeständigkeit, gute Schweißeigenschaften, gute Dauerfestigkeit, nur Kaltbearbeitung zur Verbesserung der Festigkeit
Serie 6: AI-Mg–Si-Legierung, hohe Korrosionsbeständigkeit und gute Schweißbarkeit
Serie 7: A1-Zn-Legierung, ultrahochfeste Legierung mit guter Zähigkeit und einfacher Verarbeitung
Aluminium-Kaltwalzbandverfahren
Das Kaltwalzen von Aluminium wird im Allgemeinen in vier Teile unterteilt: Schmelzen – Warmwalzen – Kaltwalzen – Endbearbeitung.
Schmelz- und Gießproduktionsprozess und seine Einführung
Der Zweck des Schmelzens und Gießens besteht darin, eine Legierung mit einer den Anforderungen entsprechenden Zusammensetzung und einem hohen Grad an Schmelzreinheit herzustellen und so günstige Bedingungen für das Gießen von Legierungen verschiedener Formen zu schaffen.
Die Schritte des Schmelz- und Gießprozesses sind: Dosieren – Zuführen – Schmelzen – Rühren und Schlackenentfernung nach dem Schmelzen – Probenahme vor der Analyse – Hinzufügen einer Legierung zum Anpassen der Zusammensetzung, Rühren – Raffinieren – Abstellen – Gießen im Ofen.
Mehrere Schlüsselparameter des Schmelz- und Gießprozesses
Beim Schmelzen beträgt die Ofentemperatur in der Regel 1050 °C. Während des Prozesses muss die Materialtemperatur überwacht werden, damit die Metalltemperatur 770 °C nicht überschreitet.
Der Schlackenentfernungsvorgang wird bei etwa 735 °C durchgeführt, was der Trennung von Schlacke und Flüssigkeit förderlich ist.
Bei der Raffination wird im Allgemeinen eine sekundäre Raffinationsmethode angewendet, wobei bei der ersten Raffination ein festes Raffinationsmittel hinzugefügt wird und bei der sekundären Raffination eine Gasraffinationsmethode angewendet wird.
Im Allgemeinen muss es innerhalb von 30 Minuten bis 1 Stunde nach dem Abstellen des Ofens gegossen werden, andernfalls muss es erneut verfeinert werden.
Während des Gießvorgangs muss kontinuierlich AI-Ti-B-Draht hinzugefügt werden, um die Körner zu verfeinern.
Warmwalzproduktionsprozess und seine Einführung
1. Unter Warmwalzen versteht man im Allgemeinen das Walzen oberhalb der Rekristallisationstemperatur des Metalls.
2. Während des Warmwalzprozesses durchläuft das Metall sowohl Härtungs- als auch Erweichungsprozesse. Aufgrund des Einflusses der Verformungsrate kommt es zu einer gewissen Kaltverfestigung, solange die Erholungs- und Rekristallisationsprozesse nicht rechtzeitig durchgeführt werden.
3. Die Rekristallisation des Metalls nach dem Warmwalzen ist unvollständig, d. h., die rekristallisierte Struktur und die deformierte Struktur existieren nebeneinander.
4. Warmwalzen kann die Verarbeitungsleistung von Metallen und Legierungen verbessern und Gussfehler reduzieren oder beseitigen.
Prozessablauf für warmgewalzte Coils
Der Prozessablauf beim Warmwalzen von Coils ist im Allgemeinen: Barrengießen – Walzfläche, Walzkante – Erhitzen – Warmwalzen (Öffnungswalzen) – Warmfertigwalzen (Coilingwalzen) – Entladen des Coils.
Die Fräsoberfläche dient der Erleichterung des Warmwalzprozesses. Aufgrund der Oxidschicht und der feinen Gussstruktur auf der Oberfläche kann es bei der nachfolgenden Verarbeitung zu Defekten wie gerissenen Kanten und schlechter Oberflächenqualität kommen.
Der Zweck des Erhitzens besteht darin, den anschließenden Warmwalzprozess zu erleichtern und eine weichere Struktur zu erzeugen. Die Heiztemperatur liegt im Allgemeinen zwischen 470 °C und 520 °C, die Heizzeit beträgt 10 bis 15 Stunden, höchstens jedoch 35 Stunden, da es sonst zu Überhitzung und einer groben Struktur kommen kann.
Aspekte der Warmwalzproduktion, die Aufmerksamkeit erfordern
Die Walzdurchgänge für Hartlegierungen unterscheiden sich von denen für Weichlegierungen. Für Hartlegierungen sind mehr Walzdurchgänge erforderlich als für Weichlegierungen, und zwar zwischen 15 und 20.
Die endgültige Walztemperatur muss streng kontrolliert werden, da sie die nachfolgende Verarbeitung sowie die physikalischen und chemischen Eigenschaften des fertigen Produkts direkt beeinflusst.
Bei der Herstellung von Legierungen ist im Allgemeinen eine Walzkante erforderlich.
Die Vorder- und Hintertüren müssen abgeschnitten werden.
Die Emulsion ist ein Wasser-in-Öl-System, in dem Wasser eine kühlende und Öl eine schmierende Funktion hat. Die Temperatur muss das ganze Jahr über bei etwa 65 °C gehalten werden.
Die Warmwalzgeschwindigkeit liegt im Allgemeinen bei etwa 200 m/min.
Gieß- und Walzprozess
Die Gieß- und Walztemperatur liegt in der Regel zwischen 680 °C und 700 °C. Je niedriger, desto besser. Eine stabile Gieß- und Walzlinie wird in der Regel mindestens einmal im Monat angehalten, um die Platte wieder aufzurichten. Während des Produktionsprozesses muss der Flüssigkeitsstand im vorderen Kasten streng kontrolliert werden, um einen niedrigen Flüssigkeitsstand zu vermeiden.
Die Schmierung erfolgt mit C-Pulver aus der unvollständigen Verbrennung von Leuchtgas, was auch einer der Gründe dafür ist, dass die Oberfläche des Guss- und Walzguts relativ verschmutzt ist.
Die Produktionsgeschwindigkeit liegt im Allgemeinen zwischen 1,5 m/min und 2,5 m/min.
Die Oberflächenqualität von durch Gießen und Walzen hergestellten Produkten ist im Allgemeinen gering und kann den Anforderungen an Produkte mit besonderen physikalischen und chemischen Eigenschaften im Allgemeinen nicht gerecht werden.
Kaltwalzproduktion
1. Unter Kaltwalzen versteht man das Walzverfahren unterhalb der Rekristallisationstemperatur.
2. Während des Walzvorgangs tritt keine dynamische Rekristallisation auf, die Temperatur steigt höchstens auf die Erholungstemperatur und das Kaltwalzen erfolgt in einem Kaltverfestigungszustand mit einer hohen Kaltverfestigungsrate.
3. Kaltgewalztes Band weist eine hohe Maßgenauigkeit, gute Oberflächenqualität, gleichmäßige Anordnung und Leistung auf und kann durch Wärmebehandlung in verschiedenen Zuständen hergestellt werden.
4. Durch Kaltwalzen können dünne Bänder erzeugt werden, es hat aber auch die Nachteile eines hohen Energieverbrauchs bei der Verformung und vieler Verarbeitungsdurchgänge.
Kurze Einführung in die wichtigsten Prozessparameter des Kaltwalzwerks
Walzgeschwindigkeit: 500 m/min, Hochgeschwindigkeitswalzwerk liegt über 1000 m/min, Folienwalzwerk ist schneller als Kaltwalzwerk.
Verarbeitungsrate: Die allgemeine Verarbeitungsrate wird durch die Legierungszusammensetzung bestimmt, z. B. 3102, und beträgt 40 % bis 60 %.
Spannung: Die Zugspannung, die während des Produktionsprozesses durch die vorderen und hinteren Wickler erzeugt wird.
Walzkraft: Der Druck, den die Walzen während des Produktionsprozesses auf das Metall ausüben, im Allgemeinen etwa 500 t.
Einführung in den Fertigungsablauf der Weiterverarbeitung
1. Die Endbearbeitung ist ein Verarbeitungsverfahren, um das kaltgewalzte Blech den Anforderungen des Kunden anzupassen oder die anschließende Verarbeitung des Produkts zu erleichtern.
2. Mit der Endbearbeitungsausrüstung können während des Warm- und Kaltwalzprozesses entstandene Defekte, wie z. B. gerissene Kanten, Ölgehalt, schlechte Plattenform, Eigenspannung usw., korrigiert werden. Es muss sichergestellt werden, dass während des Produktionsprozesses keine weiteren Defekte auftreten.
3. Es gibt verschiedene Endbearbeitungsgeräte, hauptsächlich Querschneiden, Längsscheren, Strecken- und Biegekorrektur, Glühofen, Schneidemaschine usw.
Einführung in die Schneidemaschinenausrüstung
Funktion: Bietet eine kontinuierliche rotierende Schermethode, um die Spule in Streifen mit präziser Breite und weniger Graten zu schneiden.
Die Schneidemaschine besteht im Allgemeinen aus vier Teilen: Abwickler, Spannmaschine, Scheibenmesser und Aufwickler.
Einführung in die Ausrüstung der Querschneidemaschine
Funktion: Schneiden Sie die Spule in Platten mit der erforderlichen Länge, Breite und Diagonale.
Die Platten weisen keine Grate auf, sind sauber gestapelt, haben eine gute Oberflächenqualität und eine gute Plattenform.
Die Querschneidemaschine besteht aus: Abwickler, Scheibenschere, Richtmaschine, Reinigungsvorrichtung, fliegender Schere, Förderband und Palettenplattform.
Einführung in die Spannungs- und Biegekorrektur
Funktion: Während des Warmwalz- und Kaltwalzprozesses führen die ungleichmäßige Längsausdehnung und die inneren Spannungen, die durch Temperatur, Reduktionsrate, Walzenformänderungen, unsachgemäße Prozesskühlungssteuerung usw. verursacht werden, zu einer schlechten Plattenform. Durch Strecken und Richten kann eine gute Plattenform erreicht werden.
Die Spule hat keine Grate, saubere Endflächen, eine gute Oberflächenqualität und eine gute Plattenform.
Die Biege- und Richtmaschine besteht aus: Abwickler, Scheibenschere, Reinigungsmaschine, Trockner, vorderer Spannrolle, Richtrolle, hinterer Spannrolle und Aufwickler.
Einführung in die Glühofenausrüstung
Funktion: Erhitzen, um die Kaltwalzhärtung zu beseitigen, die vom Kunden gewünschten mechanischen Eigenschaften zu erreichen oder die nachfolgende Kaltbearbeitung zu erleichtern.
Der Glühofen besteht hauptsächlich aus einer Heizung, einem Umwälzventilator, einem Spülventilator, einem Unterdruckventilator, einem Thermoelement und einem Ofenkörper.
Heiztemperatur und -zeit richten sich nach den Anforderungen. Für das Zwischenglühen sind in der Regel hohe Temperaturen und hohe Geschwindigkeiten erforderlich, solange keine Butterflecken auftreten. Beim Zwischenglühen sollte die geeignete Glühtemperatur entsprechend der Leistung der Aluminiumfolie gewählt werden.
Das Glühen kann entweder durch Differenztemperaturglühen oder durch Konstanttemperaturglühen erfolgen. Generell gilt: Je länger die Wärmeerhaltungszeit, desto besser ist die angegebene nichtproportionale Dehnungsfestigkeit. Gleichzeitig nehmen mit steigender Temperatur Zugfestigkeit und Streckgrenze weiter ab, während die angegebene nichtproportionale Dehnung zunimmt.
Veröffentlichungszeit: 18. Februar 2025
